CleanCast Innovatives ressourcenoptimiertes Induktionsschmelzen für die nachhaltige Herstellung von Strahlmitteln
Zuwendungsempfangende
Zuwendungsempfänger: Eisenwerk Würth GmbH
Projekt: Innovatives ressourcenoptimiertes Induktionsschmelzen für die nachhaltige Herstellung von Strahlmitteln
Maßnahmen
Projektart: Investitionsvorhaben (AGVO)
Branche: sonstige Branche (Eisenguss )
CO₂-Einsparpotenzial: 5.262 Tonnen CO₂ pro Jahr
Laufzeit
10.12.2025 bis 31.05.2029
Verortung
Bad Friedrichshall – Baden-Württemberg
Fördervolumen
2.909.581,96 €
Copyright: Eisenwerk Würth GmbH
Die Eisenwerk Würth GmbH realisiert am Standort Bad Friedrichshall ein wegweisendes Transformationsprojekt zur vollständigen Dekarbonisierung ihrer energieintensiven Hartgussstrahlmittelproduktion. Für Hartguss-Strahlmittel wird Gusseisen eingeschmolzen und zu kleinen, sehr harten Partikeln verarbeitet. Diese Partikel werden später mit hoher Geschwindigkeit auf Oberflächen geschossen, um sie zu reinigen oder aufzurauen – ein Verfahren, das man „Strahlen“ nennt. Ziel des Vorhabens ist es, den bislang fossil betriebenen Kupolofen des Schmelzprozesses vollständig zu ersetzen und durch eine innovative, digital gesteuerte Induktionsofenanlage abzulösen. In Kombination mit einem Strombezug aus klimaneutralen Quellen wird damit eine CO₂-Emissionsminderung von 100 Prozent erreicht. Gleichzeitig reduziert sich der Energiebedarf im Vergleich zur bisherigen Anlage deutlich.
Die Herausforderung
Die Herstellung von Hartguss-Strahlmitteln zählt traditionell zu den besonders energieintensiven Prozessen der Gießereiindustrie. Entsprechend anspruchsvoll ist die vollständige Umstellung des Schmelzprozesses bei gleichbleibend hoher Produktqualität. Neben der technologischen Transformation des Ofensystems erfordert das Projekt eine umfassende Anpassung der bestehenden Infrastruktur sowie die Integration einer digital gesteuerten, energieverfügbarkeitsoptimierten Produktionsplanung.
Die Innovation
Die technologische Innovation des Projekts liegt in der erstmaligen Kombination einer modernen Induktionsofenanlage mit der firmeneigenen digitalen Prozesssteuerung APCon. Diese IoT-basierte Plattform verarbeitet Echtzeitdaten und ermöglicht eine bedarfsgerechte, energiepreis- und verfügbarkeitsoptimierte Fertigungsfeinplanung. An die Stelle starrer Produktionszyklen tritt eine automatisierte Verarbeitung mit kleinen Chargen, wodurch eine bislang unerreichte Produktionsflexibilität entsteht. Auch der Trocknungsschritt wird auf eine klimafreundliche Lösung umgestellt. Im Produktionsprozess entsteht an mehreren Stellen Wärme, die bislang kaum genutzt wurde. Diese Abwärme wird künftig genutzt. Mit ihr lassen sich die noch feuchten Eisengranulate aus der Wassergranulation trocknen, ohne dafür Erdgas oder andere fossile Energieträger einsetzen zu müssen. Auf diese Weise kommt die gesamte Prozesskette ohne zusätzliche fossile Energie aus. Insgesamt können so pro Jahr rund 5.262 Tonnen CO₂ eingespart werden.
Copyright: Eisenwerk Würth GmbH
Durch die Investition an unserem Standort in Bad Friedrichshall schaffen wir die Voraussetzungen für eine umweltfreundliche und energieeffiziente Herstellung von Strahlmitteln.
Der Ausblick
Nach erfolgreichem Abschluss des Projekts wird die klimaneutrale Produktion von Hartguss-Strahlmitteln dauerhaft am Standort etabliert. Die Induktionsofenanlage deckt die gesamte Produktionsmenge ab und ersetzt den bisherigen fossil betriebenen Prozess vollständig. Das entwickelte Verfahren ist auf weitere Produktionslinien übertragbar und mit vergleichsweise geringem Aufwand skalierbar. Darüber hinaus eröffnet die Kombination aus Induktionsschmelztechnologie und digitaler Prozesssteuerung erhebliches Potenzial für andere energieintensive Gießereiprozesse, insbesondere bei hoher Variantenvielfalt.
Langfristig soll das Projekt als Modell für die Gießereibranche dienen und über Netzwerkaktivitäten im Branchenumfeld sowie durch Fachpublikationen verbreitet werden. Die Weiterentwicklung und Öffnung der IoT-Plattform APCon für zusätzliche Anwendungen schaffen darüber hinaus neue Perspektiven für eine energieoptimierte industrielle Produktion.
weniger CO₂ pro Jahr
